自動塗装ラインのレイアウトでよくある間違いは次のとおりです。
1. コーティング装置のプロセス時間が不十分: コストを削減するために、プロセス時間を短縮することで目標を達成する設計もあります。よくあるのは、前処理移行時間が不十分で、液体の流れが発生することです。硬化中に加熱時間が考慮されていなかったため、硬化が不十分でした。スプレーレベリング時間が不十分なため、フィルムレベリングが不十分になります。硬化後の冷却が不十分な場合、スプレー塗装（または次の部分） ワークピースが過熱した場合。

2. 出力が設計ガイドラインを満たさない：吊り下げ方法、吊り下げ距離、上り下りスロープや水平旋回の干渉が考慮されていない設計があり、生産時間がスクラップ率、設備稼働率、生産時間を考慮していない製品のピーク生産能力。その結果、出力は設計ガイドラインを満たすことができなくなります。

3. コーティング装置の不適切な選択：製品の要件が異なるため、装置の選択も異なり、さまざまな装置には長所と短所があります。しかし、その設計はユーザーに説明できず、製造後に非常に満足できないことが判明します。たとえば、粉末噴霧乾燥トンネルを断熱するためにエア カーテンが使用されており、浄化装置には清浄度要件は設けられていません。このタイプのエラーは、塗装ラインで最も一般的なエラーです。

4. 塗装装置の搬送装置の不適切な設計: ワークを搬送する方法は数多くあります。不適切な設計は、生産能力、プロセス操作、上部および下部部品に悪影響を及ぼします。吊り下げ式のチェーンコンベヤが一般的ですが、その積載量と牽引力の計算と干渉作図が必要です。チェーンの速度にも、機器の適合に関する対応する要件があります。塗装設備には、チェーンの安定性と同期性に関する要件もあります。

5. 塗装設備に適合する設備の不足：塗装ラインには多くの関連設備があり、見積もりを削減するために一部の設備が省略される場合があります。また、ユーザーへの説明も怠り、論争を引き起こしました。一般的なものとしては、前処理加熱装置、噴霧装置、空気源装置、排気管装置、環境保護装置などが挙げられます。

6. コーティング装置のプロセスパラメータの不適切な選択: 現在のコーティングラインは、プロセスパラメータの不適切な選択が原因で比較的一般的です。1 つは単一デバイスの設計パラメータの下限、もう 1 つは機器システムの互換性への配慮が不十分、そして 3 つ目は完全に頭を撫でる設計ではありません。

7. 塗装設備の省エネ問題を考慮していない：現在のエネルギー価格は急速に変化しており、設計時にこれらの問題が考慮されていないため、ユーザーの生産コストが高くなり、一部のユーザーは短期間で塗装を改造して新しい塗装を購入しなければなりません短い期間。機器を設置します。

自動塗装生産ラインのレイアウト設計の品質は、塗装生産ラインを使用する上で非常に重要です。設計が適切でないと、個々の設備が良くても、塗装ライン全体が使いにくくなります。