1. 出力が設計ガイドラインを満たしていない問題：吊り下げ方法を考慮していない、吊り下げ距離を考慮していない、上り下り坂と水平ターンの干渉を考慮していない、阻止を考慮していない設計がある生産時間内の製品の速度、設備稼働率、およびピーク生産能力。その結果、出力が設計プログラムを満たすことができなくなります。

2. 不十分なプロセス時間: 一部の設計では、コストを削減するためにプロセス時間を短縮することで目的を達成します。よくあるのは次のようなものです: 前処理移行時間が不十分で、結果として液体の糸が引く。硬化時の加熱時間を考慮していないため、硬化不良が発生します。ペイントレベリング時間が不十分なため、塗膜のレベリングが不十分になります。硬化後、塗装後（または次の部分）の冷却が不十分 ワークピースが過熱します。

3. 搬送設備の不適切な設計：ワークの搬送方法にはさまざまなものがあり、設計が適切でないと生産能力や工程動作、上部や下部の部品に悪影響を及ぼします。一般的なのは吊りチェーン搬送で、積載量や牽引力の計算や干渉作図が必要です。チェーンの速度にも、機器の適合に関する対応する要件があります。自動塗装装置にはチェーンの安定性と同期性に関する要件もあります。

4. 不適切な機器の選択：製品要件が異なるため、機器の選択も異なり、さまざまな機器には長所と短所があります。しかし、それは設計時にユーザーに説明できず、製造後に非常に不満足であることが判明します。例えば、粉体噴霧や乾燥トンネルのエアカーテンは断熱目的で使用されており、クリーン度が要求されるワークには浄化装置が設置されていません。このタイプのエラーは、ペイント ラインで最も一般的なエラーです。

5. 自動塗装装置のプロセスパラメータの不適切な選択: 現在の塗装ラインでは、間違ったプロセスパラメータを選択することがよくあります。まず、単一の装置の設計パラメータが下限値で選択されます。第二に、設備システムのマッチングに十分な注意を払っていない。完全に頭を打ち負かすデザインはありません。

6. サポート設備の不足: 塗装ラインには多くの関連設備があり、見積を削減するために一部の設備が省略される場合があります。ユーザーへの説明も怠り、騒ぎになった。一般的なものとしては、前処理加熱装置、自動塗装装置、空気源装置、排気管装置、環境保護装置などが挙げられます。

7. 機器の省エネが考慮されていない：現在、エネルギー価格は急速に変化していますが、設計ではこれらの問題が考慮されていないため、ユーザーの生産コストが高くなり、一部のユーザーは短期間で機器を再構築して購入しなければなりません期間。もちろん塗装設備のメンテナンスも非常に重要で、自動塗装設備を正しくメンテナンスすることで効果を最大限に発揮することができます！